Телеканал для тех, кто знает,что все достижимо!
Обратный звонок
+79236109842
г. Кемерово

Задать вопрос

Все поля обязательны для заполнения!
Отправляя данную форму, даю согласие на обработку моих персональных данных в соответствии с Политикой в отношении обработки персональных данных.

Телеканал World Business Channel (WBC) в Кемерово


Телефон: +79236109842

Контактное лицо: ген. дир. Федорова Наталья Николаевна

Сайт: www.wbc-kemerovo.vashdom.ru

Адрес: г. Кемерово, ул. Красная 4/1 офис 25

Новости компании

08.05.18  9 мая.jpg (JPG, 168 Кб.)
13.04.18  skolkovo_13042018.jpg (JPG, 106 Кб.)

Все новости компании


Видео « Прокат»

[08.12.14]  Оставить свой комментарий >>

«Рельсы-рельсы, шпалы-шпалы….» - смешной стишок, знакомый с детства, для России имеет особое значение. Россия – один из мировых лидеров по объему производства рельсов. Самые крупные заводы расположены на Урале и в Сибири. Это «Нижнетагильский металлургический комбинат» и Западносибирский металлургический комбинат в Новокузнецке.

За 75 лет новокузнецкие металлурги произвели столько рельсов, что ими можно 23 с половиной раза обогнуть Земной шар.

Стандартная длина рельса – 25 метров.

Пионером рельсового движения в России считается горный инженер и изобретатель - Петр Фролов. В 1810 году он построил Змеиногорскую конно-чугунную рельсовую дорогу на Алтае, протяженностью 2 км. И первым в мире увидел в рельсовых чугунных путях новое удобное средство для связи между отдалёнными пунктами.

Дорога Фролова была ровной, потому что он первым в мире применил выемки, насыпи, виадуки и мосты. Даже в Англии в те времена преобладали рельсовые линии, приспосабливающиеся к рельефу местности - полотно этих дорог было буквально волнистым.

Поскольку чугунные рельсы были слишком хрупкими, требовались новые материалы и новые способы производства.

В 1828 году англичанин Беркиншау сконструировал стан для прокатки рельсов из из пудлингового железа. Первые прокатанные рельсы были длиной – 4 с половиной метра.

А в 1865 году в мире начали применять прокатку стальных рельсов, они значительно прочнее.

В России фигурой № 1 в производстве рельсов считается инженер, предприниматель - Николай Путилов. Он буквально спас железные дороги Российской империи от катастрофы.

Зимой 1867 - 1868 года рельсы, произведенные и купленные за границей, лопались от мороза, что едва не парализовало железнодорожное сообщение в стране. Путилов изобрел рельс более прочный и дешевый. Цена «путиловского рельса» была на 30 процентов меньше цены английского или немецкого. Более того, производство рельсов было запущено в кратчайшие сроки. Отсюда выражение - «путиловская схема запуска производства». Ей пользовались в годы Великой Отечественной войны при переброске заводов за Урал.

Высокие скорости диктуют новые условия – для запуска поездов нового типа – железнодорожникам нужны рельсы длиной 100 метров. Пока их выпускают только в Японии и Австрии.

Чтобы удовлетворить спрос на рельсы нового поколения, Западно-Сибирский меткомбинат начал переоборудование мощностей по прокатке рельсов, их закалке, правке, отделке и контролю качества.

Кузнецкие металлурги всегда были первопроходцами: в свое время они первыми в России освоили производство рельсов для метро, трамвайных путей, рельсы для скоростного совмещенного грузового и пассажирского движения, рельсы из нержавеющей марки стали. И этот список можно продолжить.

Рельсобалочный цех Западносибирского меткомбината выпускает рельсы особой закалки, в том числе, для эксплуатации при низких температурах российского Севера.

При их изготовлении используют сталь высокого качества. Важно, чтобы ее структура была однородной.

Полученная в электропечи сталь является полупродуктом. Далее она проходит внепечную обработку: сначала в агрегате «Печь-ковш», где производится раскисление стали для получения требуемого химического состава, удаляются неметаллические включения и кислород, а затем в вакууматоре, где удаляется вредный для стали водород.

И уже готовая сталь разливается в машину непрерывного литья. На выходе получается заготовка равномерная по структуре, правильная по форме, чистая по поверхности.

Заготовки охлаждаются и разрезаются по длине. Для 100-метровых рельсов необходима заготовка длиной 9 метров.

Следующий технологический этап – нагревательная печь рельсобалочного цеха. В ней заготовки нагреваются. Принципиально важно равномерно нагреть металл: по длине и по сечению - температура заготовки должна быть одинаковой. Допустимый перепад между сердцевиной и поверхностью – всего 10 градусов, по длине заготовки 30 градусов.

Далее металл, нагретый до температуры 1 200 градусов, поступает в прокатные клЕти, где для него определяется схема прокатки и количество проходов.

Обычно заготовку нужно пропустить через клети 15-17 раз.

Как получить из заготовки готовые рельсы - рассчитывают калибровщики. Калибровку называют «царством средневековья». Даже при наличии суперсовременной техники, этот процесс не поддается точному просчету. Существует более ста факторов, которые нельзя высчитать математически, и только опытный калибровщик может довести до совершенства - получение заданного профиля с допустимыми по ГОСТу отклонениями по геометрии.

При этом допустимая погрешность на геометрию рельса по некоторым параметрам всего полмиллиметра миллиметра.

После того, как задана нужная форма, штемпельная машина наносит на рельс информацию - что-то вроде паспорта: № рельса, данные о выплавке и прокатке рельса.

Далее горячий рельс отправляется на дифференцированную закалку. Это сложнейший инструмент: закаливается только головка рельса, а подошва, которая не подвергается износу, остается мягкой. Что позволяет продлить срок службы рельсов.

Затем рельс охлаждается до температуры не выше 60 градусов и поступает на правильную машину, где подвергается правке. А после осуществляется неразрушающий контроль: измерение геометрии, контроль на дефекты поверхности и ультразвуковой контроль – для обнаружения внутренних дефектов.

Настолько строгий контроль качества – залог безопасности движения на железнодорожных магистралях. Готовые рельсы грузятся на соответствующие платформы и отправляются заказчику.

Новый универсальный рельсобалочный стан помимо 100-метровых рельсов сможет выпускать все виды фасонного проката. И что особенно важно сокращается время перехода от производства одного вида продукции к другому. Если на старом стане это было 3,5-4 часа, то сейчас 20-30 минут. То есть сокращается время технического обслуживания стана, и увеличивается производство проката.

Мощность прокатного стана – почти 1,4 миллиона тонн продукции в год. И на все виды изделий уже заключены контракты.

…..Если рельсы производят в Сибири, то вагоны и колесные пары – на Урале. НТМК обладает уникальной технологией – выплавки стали «дуплекс-процессом», то есть без использования металлолома. Результат – получение уникального по чистоте металла, обогащенного ванадием. Эта сталь наиболее пригодна для производства такого проката, как колесные пары.

Колёсная пара вагонной тележки воспринимает нагрузку от вагона и служит для направления движения вагона по рельсам. Колёсная пара состоит из цельнокатаных колёс, напрессованных на ось. На наружные концы оси через буксы и рессоры опирается рама тележки.

Для производства колес и бандажей, сталь отливают в круглую заготовку диаметром 430 миллиметров.

Новое оборудование участка термообработки позволяет выпускать колеса повышенной твердости - до 360-ти единиц по Бриннелю. Это увеличивает их износостойкость и обеспечивает большую безопасность движения поездов, на которые устанавливают такие колеса. Первые поставки НТМК осуществил в 2009 году.

Прокат - конечный продукт всего цикла черной металлургии. Его стоимость в разы превышает стоимость стали. И это один из основных товаров экспорта.

Оставить комментарий к видео

Для добавления комментария к этому видео напишите письмо, указав Ваше имя, комментарий и оценку к видео. После проверки модератором ваш комментарий будет опубликован.



Все галереи компании